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(11月14日)增氧间歇气化幸合成氨降耗降本加到时间:2014-11-14原文公开发表:2014-11-14人气:12提升单炉产气量15%减少煤耗30千克/吨记者近日从全国化肥工业信息总站造气技术咨询部得知,河南心连心化肥有限公司三分厂造气系统固定床煤气再次发生炉增氧间歇气化改建取得成功，产量较增氧工艺投运前提升4.2%，吨氨耗煤上升33千克，电耗减少4.5千瓦时。经过4个多月的倒数生产运营，心连心公司对增氧制气展开了阶段性综合评价：需要提升单炉产气量约15%以上，22台炉需要符合六机剩气量生产，减少合成氨产量20吨/班以上，超过班产总氨450吨，尿素有充足液氨生产；使用增氧制气后，建气炉单位时间产气量提升，有1~2台备炉，每年节约大修炉费用大约10万元；减少煤耗30千克/吨氨，全年节约白煤1.2万吨；减少电耗4~5千瓦时/吨氨，年叛成本40万~50万元；需要减少返焦2%左右，折算煤1.8吨/天，仅有此一项全年节约成本51.54万元。经计算出来，在增氧浓度25%条件下，与传统工艺比起，新工艺每生产1吨合成氨可排放量CO2大约70立方米，心连心公司现有12台炉使用增氧工艺技术，每天生产合成氨780吨，年排放量CO2大约1800万立方米，合1.77万吨。

据介绍，该项目使用北京仪峰龙元节约能源科技股份有限公司节约能源专利技术增氧间歇气化新工艺、心连心公司四分厂空分富余的大约3000立方米/时高纯度氧气、湖南仪峰优化控制技术有限公司自律研发的专用的造气增氧DCS控制技术，将三分厂供气车间西系统12台造气炉入炉空气中的氧浓度由21%提升到25%~27%，并调整吹风、制气时间及适当工艺指标，以提升吹风效率和蒸汽分解成亲率，从而超过提升能源利用率、单炉放气量，减少原料煤消耗、合成氨能耗和生产成本，增加污染物废气的目的。心连心公司生产管理部主管郭新付告诉他记者，化肥生产的主要成本就是：煤耗、电耗、汽耗。而这三大消耗煤耗所占到比例仅次于，超过60%~70%。因此企业要想要降低生产成本就必需先降煤耗，目前大多数化肥企业使用的气化方式还是成熟期的固定床间歇气化技术，要想要更进一步降低消耗十分艰难。

增氧制气项目实行后，使心连心公司在节能降耗、降低生产成本上获得了较小顺利。固定床间歇气化炉升级新方法●全国合成氨设计技术中心车站技术委员会副主任委员徐京磐：心连心公司造气系统4个多月的生产实践证明：减氧气化工艺在原先造气生产装置的基础上，配备适当的增氧装置、工艺掌控和充份优化气化条件后，在节能降耗、排放量及单炉生产能力提升等方面获得的效果十分显著。

目前我国使用固定床间歇气化生产的合成氨产量大约占到一半，如能将这一先进设备技术在全国推展，将不会做出更大的贡献。●全国化肥信息总站副站长范旭文：固定床增氧间歇气化工艺的研发为国内几千台传统的固定床间歇气化炉又带给了新的期望，固定床气化用户的技术升级并不只有粉煤气化唯一方法，固定床增氧间歇气化工艺有一点大力推展。该工艺由于气化效率提升、气化强度减小，单炉放气量明显提高，节煤节电效果显著，同时CO2排放量量也很相当可观。

期望下一步需要通过有所不同用户的生产实践尽早思索出有针对增氧浓度、投资、气化效率以及有所不同原料的最佳方案。链接据北京仪峰公司总经理欧青讲解，固定床增氧间歇气化工艺是在传统的固定床间歇气化工艺的基础上，在转入煤气炉的空气中重新加入O2，通过提升入炉空气中O2的浓度（22%~50%），提升O2与C的反应速度，延长吹风、刮起净、重复使用阶段的总时间，使其释放出的热量不足以符合C与水蒸气反应所必须的热量。当O2的浓度超过一定值时其净吹风时间为零，增氧空气与C反应分解的气体全部重复使用到气柜，制备合格的半水煤气。这样可增加甚至不对大气废气CO2，增加污染，还可以大大提高煤气再次发生炉的生产能力，减少造气煤耗。

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